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Caractéristiques

Four Shell Thickness: Structure soudée en acier renforcé de 6 mm

Rapport du four: 1,2 à 1,5 × longueur du réservoir

Profondeur du zinc: 1 500 à 2 200 mm

Taper:: Système de chauffage automatique du réservoir de zinc

Disposition du brûleur: Disposition linéaire latérale

Application:: résine, peinture, colle, huile de silicone, latex blanc, etc.

Attestation :: CE, OIN, GV

Service après-vente assuré :: Ingénieurs disponibles pour entretenir les machines à l’étranger

Épaisseur d'isolation: Isolation en fibres de 100 à 300 mm

Lieu d'origine :: Jinagsu, Chine (continent)

Mettre en évidence:

Système de chauffage automatique uniforme

Informations de base

Lieu d'origine: La Chine

Nom de marque: xly

Certification: CE, ISO, SGS

Conditions de paiement et expédition

Détails d'emballage: emballage standard d'exportation

Délai de livraison: 90days

Conditions de paiement: LC, D/A, T/T

Galerie

Système de four de galvanisation certifié CE avec régulation thermique à double zone et récupération de chaleur pour la ligne de réservoir de zinc

Description de produit

Système automatique de four de galvanisation de chauffage d'impulsion de la CE pour la ligne de réservoir de zinc

Présentation du produit

Ce système de four de galvanisation à chauffage pulsé automatique CE est conçu pour les lignes industrielles de galvanisation à chaud nécessitant un contrôle stable de la température du bain de zinc, une distribution uniforme de la chaleur et une fiabilité de production continue.

Le système combine une structure de bouilloire en zinc, un four à combustion pulsée, une régulation thermique à deux zones, une récupération de chaleur d'échappement et un contrôle d'automatisation PLC. Il convient aux environnements de production de galvanisation à grande échelle avec des dimensions de réservoir flexibles et une demande de charge thermique élevée.

La configuration technique typique prend en charge les réservoirs de zinc tels que7000 *1200*2200 mm (L*L*P)et des corps de fourneau autour9000 *3200*1800 millimètres, en fonction de la capacité de production et de la configuration de la ligne.

Stabilité thermique et défis liés aux processus

Dans les systèmes de chauffage de galvanisation conventionnels, l'instabilité du processus provient principalement de :

Problème	Impact technique
Inertie de température	Réponse lente → dépassement/sous-dépassement de la température du bain de zinc
Chauffage inégal du four	Surchauffe locale → qualité de revêtement incohérente
Pas de récupération de chaleur	Consommation élevée de carburant et gaspillage d’énergie
Faible visibilité des processus	Surveillance limitée en temps réel des conditions du four
Accumulation de contraintes thermiques	Durée de vie réduite de la structure de la cuve en zinc

Conception technique intégrée

Le système est conçu autour du contrôle thermique en boucle fermée et de l’optimisation énergétique :

Système de chauffage à combustion pulsée

Fonctionnalité	Fonction
Brûleur à impulsions à grande vitesse	Ajustement dynamique de l'intensité de la combustion
Boucle de contrôle PID	Correction de la température en temps réel
Changement de mode automatique	Chauffage ↔ stabilisation proche de la température cible

Contrôle de la fournaise à deux zones

Composant	Fonction
Etuves de chauffe Zone 1 et Zone 2	Equilibrage thermique indépendant
Thermocouples de type K (double jeu)	Surveillance contrôle + vérification
Capteurs à bain de zinc	Rétroaction directe sur la température du zinc fondu

Système de récupération de chaleur

Article	Performance
Utilisation des fumées	Préchauffe l’air de combustion entrant
Optimisation énergétique	~10 % de réduction de la consommation de carburant (en fonction du processus)

Système d'automatisation et de contrôle

Module	Fonction
Système de contrôle par API	Exécution centrale de la logique du processus
Interface IHM	Surveillance et fonctionnement en temps réel
Vannes de régulation de débit	Réglage du rapport carburant-air
Système d'alarme	Détection des défauts et verrouillage de sécurité

Paramètres techniques clés

Fournaise et performances thermiques

Paramètre	Valeur
Température de travail du liquide de zinc	435-450°C ±2°C
Température des fumées du four	≤650°C
Température des parois du four	≤50°C
Fluctuations de température	±2°C
Uniformité du chauffage	±2°C
Taux de chauffage	60-200°C/h réglable

Système de combustion

Paramètre	Valeur
Configuration du brûleur	2 unités
Puissance du brûleur	450 kW * 2
Consommation de carburant	~30 kg/heure (condition de référence)
Type de carburant	Gaz naturel / Fioul lourd (facultatif)

Réservoir de zinc et échelle de production

Paramètre	Valeur
Capacité du réservoir de zinc	jusqu'à ~ 280 tonnes (en fonction de la conception)
Taille typique du réservoir	700012002200 millimètres
Capacité de production annuelle	jusqu'à 20 000 tonnes

Structure du four et caractéristiques techniques

Élément de structure	Description technique
Coquille de four	Structure soudée en tôle d'acier renforcée de 6 mm
Système d'isolation	Modules fibre résistant au feu + remplissage isolant
Structure de soutien	Structure en acier pour réduire la déformation du pot de zinc
Conception de sécurité	Détection de fuite de zinc + fosse de récupération
Système de pression	Conception de décompression du four pour un fonctionnement en toute sécurité

Champ d'application

Lignes de galvanisation à chaud de structures en acier
Galvanisation des tours de transmission et des poteaux électriques
Installations industrielles de fabrication lourde
Traitement de surface de la quincaillerie et des fixations
Systèmes de protection contre la corrosion des infrastructures
Lignes de production de galvanisation continue à grande échelle

Principe de fonctionnement (logique de contrôle en boucle fermée)

Étape	Action du système
1	Les thermocouples collectent les données de température du four + du bain de zinc
2	L'automate compare les données en temps réel avec le point de consigne cible
3	L'algorithme PID calcule le signal de correction
4	La vanne d'air du brûleur ajuste l'intensité de la combustion
5	Le système bascule entre les modes de chauffage/stabilisation
6	La température du bain de zinc se stabilise progressivement dans la plage cible

Objectif du contrôle :Maintenez la stabilité de la température du bain de zinc tout en minimisant les effets de dépassement et d’inertie thermique.

Guide de sélection de configuration

Facteur	Logique de sélection
Taille du réservoir	Détermine la géométrie du four et la répartition du chauffage
Capacité de sortie	Définit la puissance du brûleur et l’échelle du système
Type de carburant	Conception de systèmes au gaz naturel ou au pétrole lourd
Niveau d'automatisation	Intégration manuelle/semi-automatique/automate complète
Échelle de production	Système continu à ligne unique ou système continu multizone

Foire aux questions

Q1 : Qu'est-ce qui améliore la stabilité de la température dans ce système ?

Une structure de four à deux zones combinée à un contrôle PID basé sur un API réduit les fluctuations de température à ±2°C en fonctionnement normal.

Q2 : Ce système convient-il aux grands réservoirs de zinc ?

Oui, il prend en charge des réservoirs à grande échelle tels que 7 000 x 1 200 x 2 200 mm ou des dimensions industrielles personnalisées en fonction de la conception de l'implantation.

Q3 : Le type de carburant peut-il être personnalisé ?

Oui. Le système prend en charge les configurations de combustion de gaz naturel et de pétrole lourd avec contrôle automatique du débit.

Q4 : Comment l’efficacité énergétique est-elle améliorée ?

Les gaz d'échappement sont réutilisés pour préchauffer l'air de combustion, réduisant ainsi la consommation de carburant d'environ 10 % dans des conditions de fonctionnement standard.

Q5 : Qu'est-ce qui garantit la sécurité du four à long terme ?

Le renforcement structurel, le système de détection des fuites de zinc, la conception de décompression et la surveillance en temps réel contribuent tous à un fonctionnement stable à long terme.

Produit Tag:

Personne à contacter :	Miss. Alice
Téléphone :	86-18626078867
Télécopieur :	86-510-68930088

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